Spółka DSR, czołowy dostawca rozwiązań informatycznych dla firm produkcyjnych, przeprowadziła badania wśród firm z sektora wytwórczego dotyczące krótkoterminowego planowania produkcji. Analizie poddano również narzędzia informatyczne stosowane do wsparcia tego procesu. Wyniki diagnozy pokazują standardy planowania produkcji w polskich przedsiębiorstwach, a także wskazują na potrzeby spółek produkcyjnych w tym obszarze.
Główne wnioski wynikające z badania (wymaga wybrania kluczowego komunikatu do klientów):
- Kluczową korzyścią, której spodziewają się użytkownicy tworzący plany produkcji w oparciu o narzędzia IT jest zachowanie odpowiedniej terminowości. Przyznało tak ¾ respondentów.
- Dla 46% respondentów minimalizacja kosztów jest szczególnie istotnym czynnikiem wynikającym z wprowadzenia rozwiązań do krótkoterminowego planowania produkcji.
- Rośnie wykorzystanie zaawansowanych aplikacji do harmonogramowania produkcji klasy APS, które posiada 13% ankietowanych firm.
- Systemy ERP wspierają jedynie główne planowanie produkcji (63%) oraz tradycyjne planowanie potrzeb materiałowych (60%).
- Do najczęstszych metod dystrybucji okresowych planów produkcji wciąż należy arkusz kalkulacyjny (65%) i papierowe przewodniki produkcyjne (42%).
W ankiecie wzięło udział prawie 100 dużych i średnich polskich firm produkcyjnych z takich sektorów jak motoryzacyjny, tworzyw sztucznych, metalowy i elektromaszynowy.
Planowanie na kilka etatów
Według opinii 38% przedstawicieli firm uczestniczących w badaniach, w proces tworzenia krótkookresowego planu produkcji jest zaangażowanych 4-5 lub więcej osób. Niemal połowa respondentów przyznała, że do tego zadania zatrudnia 2-3 osoby.
Średni czas potrzebny do opracowania krótkoterminowego planu produkcji to wg 50% badanych od 4 do 8 godzin, a 35% firm utrzymuje, że zajmuje to mniej niż 4 godziny.
Menedżerowie odpowiedzialni za planowanie produkcji muszą sprostać licznym wyzwaniom wynikającym ze złożoności tego procesu oraz silnej presji finansowej, organizacyjnej i rynkowej. Kluczowa okazuje się szybka reakcja na wszelkie zmiany: popytu, podaży, dostępności surowców i parku maszynowego. Badania wyraźnie pokazują, że w cały proces zaangażowanych jest wiele osób, co z jednej strony podkreśla znaczenie tego obszaru, z drugiej zaś wskazuje na braki związane z automatyzacją samego planowania.„W terminie i po niskich kosztach”
Zdaniem ankietowanych zdecydowanie najważniejszą spodziewaną korzyścią płynącą z wykorzystania rozwiązań IT do operacyjnego planowania produkcji jest zapewnienie terminowości dostaw. Potwierdziło to aż 75% ankietowanych. Wiąże się ona pośrednio z kwestią skrócenia cyklu produkcyjnego, która jest bardzo istotna (+2) dla 38% badanych i istotna (+1) dla 40%. Dla zapewnienia wysokiej terminowości znaczenie ma również minimalizacja czasów przezbrojeń – dla 42% pytanych jest to cel istotny (+1).
Niezwykle ważne są także kwestie związane z oszczędnościami. Minimalizacja kosztów produkcji (dla 46% ankietowanych jest celem najważniejszym) i maksymalizacja wykorzystania zasobów (44% oznaczyło to pytanie symbolem +2).
Firmy są zmuszone do planowania zleceń produkcyjnych w środowisku swoich prawdziwych, ograniczonych zasobów, a co za tym idzie informować klientów o realnym terminie wykonania. Często przedsiębiorstwa przechodzą z planowania tygodniowego na harmonogramowanie dzienne, godzinowe, a czasami jeszcze dokładniejsze. Niezmiennie, muszą optymalizować przebiegi w celu obniżenia kosztów. Używane do tego celu oprogramowanie najczęściej nie jest w stanie odwzorować realnych ograniczeń występujących w procesie produkcji. Celem, na który firmy zwracają najmniejszą uwagę jest minimalizacja wielkości partii/serii produkcji. Dla 61% respondentów nie ma on większego znaczenia, natomiast aż 19% uznało go za zupełnie nieistotny. Minimalizacja stanów magazynowych i minimalizacja pracy w toku, to według odpowiednio 18% i 19% cele mało lub bardzo mało znaczące.
Gdzie ERP nie może, tam APS dotrze
Badanie koncentrowało się również na analizie narzędzi wykorzystywane do wspierania procesu tworzenia okresowego planu produkcji w przedsiębiorstwie. Okazuje się, że aż 77% ankietowanych korzysta z rozwiązań klasy ERP/MRPII. Co ciekawe podobna liczba (71%) nadal wspomaga się arkuszami kalkulacyjnymi MS EXCEL. Może to wskazywać na korzystane z danych zgromadzonych w systemach ERP, aby później realizować zadania planistyczne z użyciem tych danych w Excelu. 19% korzysta z systemu realizacji produkcji MES, a 5% pracuje na własnych aplikacjach dedykowanych. 13% przedsiębiorstw wykorzystuje narzędzia dedykowane do zaawansowanego harmonogramowania produkcji, czyli systemy zarządzania produkcją APS.O ile rynek systemów ERP możemy uznać w Polsce za dojrzały oraz nasycony, o tyle rynek systemów APS (Advanced Production Scheduling) wychodzi dopiero z początkowego stadium rozwoju. Badania wskazują, że część firmy produkcyjnych podjęła już decyzję o wprowadzeniu zaawansowanych narzędzi planistycznych traktując je jako kluczowy element budowania przewagi nad konkurencją. 13% firm biorących udział w ankiecie jest w swoistej awangardzie firm produkcyjnych, czerpiąc szereg korzyści, takich jak lepsza reakcja na zmiany, przyspieszenie procesu planowania, czy lepsze wykorzystanie zespołu.
Systemy ERP wykorzystywane są jedynie do głównego planowania produkcji (63%) i tradycyjnego planowania potrzeb materiałowych (60%).
Jeżeli chodzi o najczęstsze metody dystrybucji okresowych planów produkcji to cały czas wykorzystywane są najprostsze formy takie jak arkusze kalkulacyjne MS EXCEL (65%) i papierowe przewodniki produkcyjne (42%). Moduły systemów klasy MRP/ERP funkcjonują w 29% przedsiębiorstw. Trochę inaczej sytuacja prezentuje się w przypadku zbierania danych dotyczących realizacji krótkoterminowego planu produkcji, gdzie najwięcej firm wykorzystuje systemy MRP/ERP (54%). Z arkuszy kalkulacyjnych korzysta 46% a z przewodników produkcyjnych 35%.Badania potwierdzają, że firmy wciąż stosują uniwersalne narzędzia wspomagające układanie harmonogramów, takie jak arkusze kalkulacyjne. Problem w tym, że nie uwzględniają one kontroli materiałowej lub stosują uproszczone rozwiązania. Złożoność procesu harmonogramowania już w średnio skomplikowanych procesach produkcyjnych zmusza planistów do ograniczenia harmonogramowania tylko wybranych poziomów w strukturze złożenia produktu (Bill Of Material ) –narzędzia o ograniczonych możliwościach nie pozwalają na śledzenie zależności pomiędzy poziomami złożenia produktu.
Podsumowanie:
Dla firm wytwórczych w procesie planowania operacyjnego najważniejsza jest terminowość i optymalizacja kosztów. Mniej istotna jest minimalizacja stanów magazynowych i pracy w toku, a za najmniej ważny cel zostały uznane kwestie z związane z minimalizacją wielkości partii/serii.
Zauważalnym trendem w dziedzinie zaawansowanego planowania produkcji jest nacisk na czas dostaw. To czynnik wpływający na konkurencyjność producentów. Zawsze bardzo ważny – szczególnie dla rynku polskiego określanego jako „wrażliwy cenowo” – jest aspekt kosztowy. Firmom zależy na utrzymaniu niskiego kosztu wytworzenia, co sprawia że ich towary są cenowo konkurencyjne. Tu oczywiście nic się nie zmieniło – presja cenowa jest cały czas mocna, jeśli nie mocniejsza niż kiedyś.Przedsiębiorstwa do opracowania planów wykorzystują narzędzia MRP/ERP i arkusze kalkulacyjne MS EXCEL. Te drugie są głównym narzędziem wykorzystywanym do dystrybucji okresowych planów produkcji. Obserwujemy tendencję wielu firm do poszukiwania nowych, skuteczniejszych narzędzi planowania i harmonogramowania produkcji.Dostawcy ERP zarówno globalni jak i lokalni, oferują rozwiązania jedynie wspomagające harmonogramowanie. Są to proste produkty nie mające cech systemów APS, jedynie pomagające planistom poprzez proste metody harmonogramowania, wizualizację obciążenia zasobów , itd. Ich zastosowanie co prawda pomaga w utrzymaniu spójności danych (w przeciwieństwie do rozwiązań opartych na arkuszach kalkulacyjnych) jednak nie wprowadza jakościowej zmiany w systemie harmonogramowania.